Le prove di durezza, definita come la resistenza alla deformazione elasto-plastica (ovvero la resistenza che un materiale oppone alla penetrazione), sono molto utilizzate fra le prove meccaniche perchè presentano molti vantaggi: permettono indagini molto localizzate, non distruggono nè alterano sensibilmente il pezzo su cui vengono effettuate e consentono di dedurre indirettamente altre fondamentali proprietà meccaniche.

Queste prove vengono realizzate con l’impiego di uno strumento detto durometro. Il principio di funzionamento dei durometri è pressoché identico per la varie tipologie: una punta (detta penetratore) di forma varia, viene spinta con una forza nota contro il materiale da testare; a seconda della durezza del materiale, questo penetrerà per una certa profondità. Misurando la profondità di penetrazione o la dimensione dell’impronta si ha l’indicazione della durezza del materiale.

Dopo aver scelto un’area piana sulla superficie del materiale da testare, si schiaccia manualmente il durometro su di essa fino a far arrivare a battuta il piano di riferimento. Durante questa operazione, la molla spingerà il penetratore all’interno del materiale, così una volta a battuta, la punta fuoriuscirà rispetto al piano di riferimento in proporzione inversa rispetto alla durezza del materiale. Leggendo la scala si avrà un’indicazione diretta della durezza del materiale testato.

Sul principio della resistenza che un materiale oppone alla penetrazione sono basati i metodi più usati in campo metallurgico; essi si differenziano, per la forma del penetratore e per le condizioni di prova, in:

• Durezza di BRINELL (HB) (sfera di acciaio temperato)
• Durezza di VICKERS (HV) (piramide a base quadrata con angolo al vertice di 136°)
• Durezza di ROCKWELL (HRC) (coni di diamante di apertura 120°)